Alles-in-één COB LED-tv 
Flexibele LED-displays 
Transparante LED-displays 
Led-poster 
Ronde LED-displays 
Kolom LED-schermen 
Creatieve en op maat gemaakte LED-displays Een meeslepende attractie in een grote Amerikaanse stad vereiste een LED-tunnel – wanden en plafond bedekt met gebogen LED-oppervlakken die de bezoeker omringen. De traditionele aanpak zou wekenlange fabricage van het frame op locatie vergen. Dankzij voorgemonteerde, flexibele LED-kasten kon dit in slechts enkele dagen worden gerealiseerd door de kasten één voor één te monteren. Zo werkt het.
Een tunnelontwerp dat afwijkt van het traditionele installatiemodel.
De projectomschrijving was eenvoudig, maar de traditionele uitvoering was een ware uitdaging: wanden en plafond, allemaal gebogen en volledig bedekt met ledverlichting , die samen een meeslepende tunnel vormen die de bezoekers omhult in een continue digitale omgeving. Meerdere gebogen oppervlakken. Meerdere vlakken. Elk oppervlak dat onder een andere hoek samenkomt.
Als je dit aanpakt met methode A — ter plaatse gebogen stalen frames lassen voor elk wand- en plafondgedeelte, en vervolgens de afzonderlijke modules monteren — dan ben je weken bezig met metaalbewerking op een bouwterrein met beperkte toegang, stof en steeds veranderende deadlines. Je hebt een lasapparaat, een mal, een waterpas en genoeg geduld nodig om elke las nauwkeurig met een laser te controleren voordat de eerste module het frame raakt.
Een tunnel omhult je in drie dimensies: gebogen wanden aan beide zijden, een gebogen plafond boven je hoofd en complexe hoeken op elk kruispunt. Het ter plaatse fabriceren van gebogen frames voor elk oppervlak zou betekenen dat er 3 tot 4 weken aan framewerk nodig zou zijn voordat de montage van de modules überhaupt kon beginnen. In een project met een strakke openingsdatum en een bouwploeg die de ruimte snel weer nodig had, was dat schema onrealistisch.
Voorgemonteerde kasten — de fabriek doet het zware werk.
In plaats van de tunnel ter plaatse op te bouwen uit afzonderlijke modules en stalen frames, hebben we elk gebogen gedeelte in de fabriek voorgemonteerd. Elke kastunit arriveerde als een op zichzelf staande, stijve constructie: meerdere flexibele LED-modules voorgemonteerd op een gebogen aluminium subframe, voorgebedraad, voorgetest en voorgeconfigureerd. De kast had al de juiste kromtestraal. Hij was 72 uur lang in gebogen toestand getest. Het enige wat de installateur ter plaatse hoefde te doen, was de kasten aan elkaar vastschroeven en de stroom- en signaalverbindingen tot stand brengen.
Deze aanpak verplaatst het kwaliteitskritische werk – de kromming, de uitlijning, de pixelmapping – naar de gecontroleerde omgeving van de fabriek, waar het wordt gedaan door technici die dagelijks gebogen led-schermen produceren, in plaats van door een team op locatie dat misschien eens in de twee jaar een gebogen project uitvoert.
3-4 weken voor de fabricage van het frame op locatie. Een lasser is vereist. Een laserwaterpas is nodig om elke bocht nauwkeurig te controleren. Het frame raakt stoffig door gelijktijdige bouwwerkzaamheden. De montage van de modules begint pas nadat alle frames klaar en goedgekeurd zijn. De planning loopt steeds verder op bij elke wijziging in de bochthoek.
De fabriek monteert elk gebogen gedeelte vooraf. De kasten worden kantklaar geleverd, u hoeft ze alleen nog maar aan te sluiten. Op locatie: kasten aan elkaar vastschroeven, stroom- en signaalkabels aansluiten, configuratie instellen. Geen laswerk. Geen laserwaterpas. Geen handmatige module-aanpassingen. Binnen enkele dagen in plaats van enkele weken.
Van laadperron tot display in dagen, niet weken.
De kasten werden in Shenzhen in zes weken tijd geproduceerd: het fabriceren van op maat gemaakte gebogen aluminium subframes, het monteren en bedraden van flexibele modules, een 72 uur durende burn-in test, kwaliteitscontrole per kast en het verpakken in genummerde volgorde voor installatie. Ze werden per vliegtuig verzonden om binnen de bouwplanning te blijven.
Ter plaatse pakte een team van twee personen de kasten uit en plaatste ze in de juiste volgorde. Het snelsluitmechanisme van elke kast werd met een hendel aan de naastgelegen kast bevestigd – zonder gereedschap of metingen. Stroom- en signaalkabels waren vooraf gelabeld en voorzien van sleutels. De complete tunnelconstructie – wanden en plafond – werd in minder dan een week ter plaatse voltooid , in tegenstelling tot de 3-4 weken die de fabricage van het frame ter plaatse zou hebben gekost.
De weergave van de content werd geconfigureerd aan de hand van het door de fabrikant geleverde toewijzingsbestand. De mediaserver ontving het bestand, laadde het en het testpatroon bevestigde dat elke pixel in één keer correct werd aangestuurd – omdat de pixeltoewijzing was geverifieerd voordat de kasten Shenzhen verlieten.
Wanneer moet je een kabinetsbesluit nemen? De beslissingsregel die weken bespaart.
Dit project bevestigde een simpele regel die we nu bij elke nieuwe aanvraag toepassen:
1. Meerdere gebogen oppervlakken (muren + plafond, samengestelde hoeken), of
2. Een vaste openingsdatum dat geen fabricage op locatie mogelijk maakt, of
3. Een bouwplaats die geen metaalwerkplaats is. (stof, beperkte toegang, geen lasapparatuur)
…dan zijn voorgemonteerde kasten geen luxe, maar de enige manier om de planning te halen. De kosten per vierkante meter liggen hoger omdat de fabriek meer werk verricht, maar de besparing op arbeidskosten op de bouwplaats, het voorkomen van vertragingen en het elimineren van fabricagefouten compenseren dit verschil ruimschoots.
Voor projecten met slechts één gebogen lijn — één gebogen wand, één kolom — is optie A (frame + magnetische modules) meestal de voordeligste optie. Voor projecten waarbij meerdere gebogen lijnen samenkomen, waar het oppervlak zich boven het hoofd bevindt of waar de bouwtijd beperkt is: optie B. Zonder uitzonderingen.
19 jaar ervaring in LED-displaytechniek. Ik heb bouwploegen zien worstelen met gebogen frames in stoffige bouwomgevingen, terwijl de openingsdatum steeds dichterbij kwam. De aanpak met de behuizing is niet bedacht door de marketingafdeling, maar kwam voort uit een nabespreking na afloop van een project, waar een van onze installateurs zei: "Waarom bouwen we de gebogen frames niet gewoon in Shenzhen en zetten we ze daar in elkaar?" Elke behuizing in dit project is individueel getest en gecontroleerd voordat deze de fabriek verliet.
Stuur ons de afmetingen van de ruimte en de plattegrond. Wij laten u binnen 24 uur weten of optie A of optie B het beste bij uw planning past, inclusief een gedetailleerde offerte voor beide opties.
